中国化工机械网讯：不必须发明创造，不必须技术革新，只必须转变原先的工艺流程，就能产生源源不断的新效益。这种创意因较低投放、高产出，沦为了大庆石化公司化工二厂技术人员扎根岗位刻苦钻研的方向。　　大庆石化公司化工二厂主体装置全部在上个世纪80年代建成投产，设备陈旧老化，生产工艺领先，特别是在是丁辛醇装置仍在使用当今世界上*为领先的生产技术，是一个名副其实的“杨家、原有、后”企业。

　　丁辛醇装置自1986年动工投产以来，一直沿袭着以市场需求转换辛醇、丁醇生产工艺的模式。2010年后，生产过程的中间体异丁醛在市场上价格一路走高。为构建效益*大化，丁辛醇车间技术人员在装置零投放的情况下变更原先生产流程，构建产品结构的转变，每小时可跃进异丁醛1.125吨，装置能耗同比上升了18.65千克标油/吨，年增效益上千万元。

　　丙酮氰醇车间作为下游装置，加热器车站因完整设计容许，无法有效地提高负荷全部不吃配上氢氰酸。该厂技术人员转变装置盐水南北，改建部分换热器，科学优化冷量分配，顺利密码了这一“卡脖子”难题，使装置负荷提升了30%以上，每年跃进丙酮氢醇6000多吨，多增效益近3000万元。

不仅如此，2010年3月，这个车间的技术人员针对系统经常出现温度出现异常、压力增高、系统处置含氰废水能力持续上升的情况，研究制订出有在线清除四效冷却系统办法。新工艺实行后，不但防止了装置行驶检修，还使系统冷却亲率提升了8个百分点，废水烧毁量每小时可减少2吨，年节约烧毁成本500多万元。

　　作为生产农用化肥的装置，长期以来，硫铵车间的设备因完整设计不存在缺失，造成产品颗粒常常在生产过程中冲刷结晶，使系统运营周期仅有保持在144小时左右。工人名门的李静林潜心研究论证，在不转变装置原先结构的情况下，通过加设两条蒸汽刮起扫线，用蒸气落下冲刷的物料颗粒。实践证明，这项小技改不但使运营周期缩短了48个小时，而且还能减少产品产量、减少装置能耗，年增效益20多万元。　　“充分发挥员工的聪明才智，希望员工明确提出创新性建议和绝招绝技，是我们厂以技术创新手段来让杨家装置‘青蛙’出金豆子的另一有效地作法。

”该厂技术科科长马淑英讲解说道。该厂的“程家庆刨线器”发明者一派上用场就提升工效10倍以上。

修理工人何海波设计的专用起重滑轮车不但可以将设备起吊到安全性高度，而且仅有须要两名员工就能顺利完成检修，工作效率提升了3倍以上。该滑轮车研制成功后，由于具备安全性高效的特点，很快在这个厂各套装置检修中获得推广应用。

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